合金铸件的生产要点

 铸件要求及生产难点：
1．铸件的质量要求
燃气轮壳体合金铸件要求有非常大的承载能力和高的*可靠性，铸件内外均为曲面，且壁厚差异很大（单件壁厚可从38mm到500mm不等），工作环境恶劣，工作时承载高压、高温、高速的燃气流，对铸件产生热疲劳冲击，并伴有化学腐蚀。结合的法兰及壳体内部均要进行*加工，并且布满装配定子叶片的“T”形槽、孔，加工面不允许有任何缺陷，铸件任何部位不允许焊补修理。同时为了提高铸件的高温强度，部分铸件规范要求在达到相同性能的前提下，需进行加Mo合金化处理，这给材料的生产技术又带来了一定的难度。
订货的燃机铸件中，有的需要在内部或结构之间镶铸钢件，并且熔合要*可靠但又不可过熔。
2．生产中的难点
此类合计铸件因断面厚大冷却缓慢，金属液体凝固时间长，铸件内部很容易产生缩松。生产铁素体球墨铸件时，为了获得较高的抗拉强度、屈服强度和延伸率，以往均要进行铁素体化热处理，热处理温度是根据铸态组织中是否存在游离渗碳体或珠光体，而采用900-950℃的高温热处理。但生产成本高，工艺复杂，生产周期长，给生产组织以及交货期带来非常大的困难，这就要求须在铸态下获得铁素体基体。因此生产这种材料的难点主要有以下几方面：
a．铸件要进行指定区域的射线探伤，如何解决铸件的内部缩松；
b．如何保证在铸态下获得铁素体基体90%以上；
c．如何使材料有足够的抗拉强度和屈服强度；
d．如何获得足够的延伸率（>18%），在合金化处理后,获得规定的延伸率。